Создание трайка в основном закончено.
Напомню вкратце ход изготовления:
Собраны колеса:
![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/0/55656580McX.jpg)
Вадим Дунаев изготовил лежак веломобиля. Интересно будет рассказать о процессе подробнее.
В качестве материала выбран доступный материал - алюминиевый лист АМг2 размером 1.5х300х1200 мм, с рифлением. Его можно приобрести в большинстве из крупных городов (порядка 34 городов по стране) в любом из строительных магазинов
Leroy Merlin![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/1/55656581rIu.jpg)
Процесс изготовления состоит в следующем.
Размечены ребра жесткости основания с учетом индивидуального профиля спины:
![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/2/55656582KeJ.jpg)
Особое внимание при профилировании уделяется поясничной и плечевой части.
В углах высверлены отверстия для поворота пилы электролобзика
После выпиливания "ушек" они дополнительно обработаны для придания одинаковой формы при помощи угловой шлифмашинки ("болгарки")
![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/4/55656584CpV.jpg)
Обе "боковины" (ребра) обрабатываются обновременно, для чего стягиваются струбцинами. За счет этого размеры деталей совпадают с высокой точностью.
"Ушки" крепления отгибаются под углом 90 градусов.
![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/6/55656586iEn.jpg)
В местах плоскости "ушки" предусматриваются под установку 2-х заклепок, в месте тазового изгиба - под одну заклепку. Применяемые заклепки - 4,8х10 мм.
Лист лежака размечается по осевой линии и к нему приклепываются ребра. Стороны листа выбираются гладкие, чтобы рифления оставались с наружней стороны и не препятствовали плотному контакту деталей.
Ребра в плечевой части лежака изогнуты "внутрь", за счет чего формируется переход лежака в шейный упор.
![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/7/55656587KaY.jpg)
Нижняя часть рёбер остается прямой.
![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/8/55656588gIn.jpg)
Верхняя и нижняя часть "лежака" подрезается по бокам для формирования оптимальной формы шейной, плечевой и тазовой части сидения.
![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/1/55656591NkZ.jpg)
Затем изготавливаются и приклёпываются две поперечные детали.
![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/3/55656593XnR.jpg)
Это обеспечивает достаточную жесткость конструкции "на кручение":
![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/4/55656594KmA.jpg)
По месту изготавливаются и устанавливаются прочие элементы жесткости.
Вид сидения сбоку в сборе:
![Изображение](http://b7.icdn.ru/s/streetsunited/5/55656595bYx.jpg)
После сборки кромки и поверхность еще раз обрабатываются, удаляются заусенцы и лишний металл, изделие обезжиривается, раскраивается материал (например туристический коврик) и приклеивается на лежак.
По свидетельству Вадима Дунаева, данный способ изготовления лежака веломобиля (в сравнении с выклейкой из стекловолокна или углеткани) показал достаточную технологичность процесса, низкие затраты на закупку сырья и расходных материалов, доступность, простоту обработки, минимум инструментов и дополнительных приспособлений. Как видно из фотографий, такое сидение-лежак возможно сделать буквально в "гаражных" условиях. Ориентировочное время, затраченное непосредственно на работу - порядка 4-х часов. Остатки "производства" можно будет использовать для изготовления мелких деталей креплений или разнообразных кронштейнов, защит и т.д.